ਕੱਚ ਦੀਆਂ ਬੋਤਲਾਂ ਲਈ ਗਰਮ ਅੰਤ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਨਿਯੰਤਰਣ

ਪਿਛਲੇ ਕੁਝ ਸਾਲਾਂ ਤੋਂ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੇ ਮੈਗਾਟਰੈਂਡ ਦੇ ਬਾਅਦ, ਵਿਸ਼ਵ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਬਰੂਅਰੀਜ਼ ਅਤੇ ਗਲਾਸ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਉਪਭੋਗਤਾ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਕਾਰਬਨ ਫੁੱਟਪ੍ਰਿੰਟ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਮੀ ਦੀ ਮੰਗ ਕਰ ਰਹੇ ਹਨ। ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ, ਗਰਮ ਸਿਰੇ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਕੰਮ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਚਿੰਤਾ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਐਨੀਲਿੰਗ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਬੋਤਲਾਂ ਪਹੁੰਚਾਉਣਾ ਸੀ, ਜੋ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਠੰਡੇ ਸਿਰੇ ਦੀ ਚਿੰਤਾ ਸੀ। ਦੋ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸੰਸਾਰਾਂ ਵਾਂਗ, ਗਰਮ ਅਤੇ ਠੰਡੇ ਸਿਰੇ ਐਨੀਲਿੰਗ ਫਰਨੇਸ ਦੁਆਰਾ ਵੰਡਣ ਵਾਲੀ ਰੇਖਾ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵੱਖ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਠੰਡੇ ਸਿਰੇ ਤੋਂ ਗਰਮ ਸਿਰੇ ਤੱਕ ਸ਼ਾਇਦ ਹੀ ਕੋਈ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵੀ ਸੰਚਾਰ ਜਾਂ ਫੀਡਬੈਕ ਹੋਵੇ; ਜਾਂ ਸੰਚਾਰ ਜਾਂ ਫੀਡਬੈਕ ਹੈ, ਪਰ ਐਨੀਲਿੰਗ ਫਰਨੇਸ ਸਮੇਂ ਦੀ ਦੇਰੀ ਕਾਰਨ ਸੰਚਾਰ ਦੀ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ੀਲਤਾ ਉੱਚੀ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕਿ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਫਿਲਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਵਿੱਚ ਖੁਆਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕੋਲਡ-ਐਂਡ ਖੇਤਰ ਜਾਂ ਵੇਅਰਹਾਊਸ ਦੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿੱਚ, ਉਹ ਟ੍ਰੇ ਜੋ ਉਪਭੋਗਤਾ ਦੁਆਰਾ ਵਾਪਸ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ ਜਾਂ ਵਾਪਸ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਲੱਭੇ ਜਾਣਗੇ.
ਇਸ ਲਈ, ਗਰਮ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਹੱਲ ਕਰਨਾ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਉਪਕਰਣਾਂ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧਾਉਣ, ਹਲਕੇ ਕੱਚ ਦੀਆਂ ਬੋਤਲਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ, ਅਤੇ ਕਾਰਬਨ ਨਿਕਾਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਨਾ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।
ਕੱਚ ਉਦਯੋਗ ਨੂੰ ਇਸ ਟੀਚੇ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਨ ਲਈ, ਨੀਦਰਲੈਂਡ ਦੀ XPAR ਕੰਪਨੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸੈਂਸਰ ਅਤੇ ਸਿਸਟਮ ਵਿਕਸਿਤ ਕਰਨ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰ ਰਹੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਕੱਚ ਦੀਆਂ ਬੋਤਲਾਂ ਅਤੇ ਡੱਬਿਆਂ ਦੇ ਗਰਮ-ਅੰਤ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਲਾਗੂ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਕਿਉਂਕਿ ਸੈਂਸਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਸਾਰਿਤ ਜਾਣਕਾਰੀ ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲ ਹੈ.ਮੈਨੂਅਲ ਡਿਲੀਵਰੀ ਨਾਲੋਂ ਉੱਚਾ!

ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਦਖਲ ਦੇਣ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕ ਹਨ ਜੋ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਰਹੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਲੈਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਲੇਸਦਾਰਤਾ, ਤਾਪਮਾਨ, ਕੱਚ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ, ਅੰਬੀਨਟ ਤਾਪਮਾਨ, ਬੁਢਾਪਾ ਅਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੇ ਪਹਿਨਣ, ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਤੇਲ ਲਗਾਉਣਾ, ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ, ਬੰਦ/ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨਾ। ਯੂਨਿਟ ਜਾਂ ਬੋਤਲ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਤਰਕਪੂਰਣ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਹਰ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਨਿਰਮਾਤਾ ਇਹਨਾਂ ਅਣਪਛਾਤੀਆਂ ਗੜਬੜੀਆਂ ਨੂੰ ਏਕੀਕ੍ਰਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗੌਬ ਸਟੇਟ (ਵਜ਼ਨ, ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਆਕਾਰ), ਗੌਬ ਲੋਡਿੰਗ (ਰਫ਼ਤਾਰ, ਲੰਬਾਈ ਅਤੇ ਪਹੁੰਚਣ ਦੀ ਸਮਾਂ ਸਥਿਤੀ), ਤਾਪਮਾਨ (ਹਰਾ, ਮੋਲਡ, ਆਦਿ), ਪੰਚ/ਕੋਰ , ਡਾਈ) ਮੋਲਡਿੰਗ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਚ ਦੀਆਂ ਬੋਤਲਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਗੌਬ ਸਥਿਤੀ, ਗੌਬ ਲੋਡਿੰਗ, ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਬੋਤਲ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਡੇਟਾ ਦਾ ਸਹੀ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਗਿਆਨ ਉੱਚ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਤੀ 'ਤੇ ਹਲਕੇ, ਮਜ਼ਬੂਤ, ਨੁਕਸ ਰਹਿਤ ਬੋਤਲਾਂ ਅਤੇ ਡੱਬਿਆਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਬੁਨਿਆਦੀ ਆਧਾਰ ਹੈ। ਸੈਂਸਰ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਅਸਲ-ਸਮੇਂ ਦੀ ਜਾਣਕਾਰੀ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਡੇਟਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਲੋਕਾਂ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਨਿਰਣੇ ਦੀ ਬਜਾਏ ਬਾਹਰਮੁਖੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਬੋਤਲ ਅਤੇ ਨੁਕਸ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਨਹੀਂ।
ਇਹ ਲੇਖ ਇਸ ਗੱਲ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰੇਗਾ ਕਿ ਕਿਵੇਂ ਗਰਮ-ਅੰਤ ਵਾਲੇ ਸੈਂਸਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੇ ਹੋਏ, ਘੱਟ ਨੁਕਸ ਦਰਾਂ ਵਾਲੇ ਹਲਕੇ, ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕੱਚ ਦੇ ਜਾਰ ਅਤੇ ਜਾਰ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਇਹ ਲੇਖ ਇਸ ਗੱਲ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰੇਗਾ ਕਿ ਕਿਵੇਂ ਗਰਮ-ਅੰਤ ਵਾਲੇ ਸੈਂਸਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੇ ਹੋਏ, ਘੱਟ ਨੁਕਸ ਦਰਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਹਲਕੇ, ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕੱਚ ਦੇ ਜਾਰ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।

1. ਗਰਮ ਅੰਤ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ

ਬੋਤਲ ਲਈ ਹਾਟ-ਐਂਡ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਨਾਲ ਅਤੇ ਮੁਆਇਨਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਗਰਮ-ਐਂਡ 'ਤੇ ਵੱਡੀਆਂ ਨੁਕਸ ਦੂਰ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਪਰ ਬੋਤਲ ਅਤੇ ਕੈਨ ਨਿਰੀਖਣ ਲਈ ਹਾਟ-ਐਂਡ ਸੈਂਸਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਿਰਫ ਗਰਮ-ਅੰਤ ਦੇ ਨਿਰੀਖਣ ਲਈ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਿਸੇ ਵੀ ਨਿਰੀਖਣ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਨਾਲ, ਗਰਮ ਜਾਂ ਠੰਡਾ, ਕੋਈ ਵੀ ਸੈਂਸਰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਾਰੇ ਨੁਕਸਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਹੀ ਗਰਮ-ਅੰਤ ਵਾਲੇ ਸੈਂਸਰਾਂ ਲਈ ਸੱਚ ਹੈ। ਅਤੇ ਕਿਉਂਕਿ ਹਰੇਕ ਬਾਹਰਲੀ ਬੋਤਲ ਜਾਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਪੈਦਾ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਸਮੇਂ ਅਤੇ ਊਰਜਾ ਨੂੰ ਬਰਬਾਦ ਕਰਦੀ ਹੈ (ਅਤੇ CO2 ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ), ਹਾਟ-ਐਂਡ ਸੈਂਸਰਾਂ ਦਾ ਫੋਕਸ ਅਤੇ ਫਾਇਦਾ ਨੁਕਸ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ 'ਤੇ ਹੈ, ਨਾ ਕਿ ਸਿਰਫ ਨੁਕਸ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਜਾਂਚ 'ਤੇ।
ਹੌਟ-ਐਂਡ ਸੈਂਸਰਾਂ ਨਾਲ ਬੋਤਲ ਦੀ ਜਾਂਚ ਦਾ ਮੁੱਖ ਉਦੇਸ਼ ਗੰਭੀਰ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਜਾਣਕਾਰੀ ਅਤੇ ਡੇਟਾ ਇਕੱਠਾ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਬੋਤਲਾਂ ਦੀ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰੀਖਣ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਯੂਨਿਟ ਦੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਡੇਟਾ, ਹਰੇਕ ਗੌਬ ਜਾਂ ਰੈਂਕਰ ਦੀ ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਸੰਖੇਪ ਜਾਣਕਾਰੀ ਦਿੰਦੇ ਹੋਏ. ਹਾਟ-ਐਂਡ ਪੋਰਿੰਗ ਅਤੇ ਸਟਿੱਕਿੰਗ ਸਮੇਤ ਵੱਡੀਆਂ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨਾ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਉਤਪਾਦ ਗਰਮ-ਅੰਤ ਵਾਲੇ ਸਪਰੇਅ ਅਤੇ ਕੋਲਡ-ਐਂਡ ਨਿਰੀਖਣ ਉਪਕਰਣਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘਦੇ ਹਨ। ਹਰੇਕ ਯੂਨਿਟ ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਗੌਬ ਜਾਂ ਦੌੜਾਕ ਲਈ ਕੈਵਿਟੀ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਡੇਟਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵੀ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ (ਸਿੱਖਣ, ਰੋਕਥਾਮ) ਅਤੇ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਹੋਣ 'ਤੇ ਤੁਰੰਤ ਉਪਚਾਰਕ ਕਾਰਵਾਈ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਅਸਲ-ਸਮੇਂ ਦੀ ਜਾਣਕਾਰੀ ਦੇ ਅਧਾਰ 'ਤੇ ਗਰਮ ਸਿਰੇ ਦੁਆਰਾ ਤੇਜ਼ ਉਪਚਾਰੀ ਕਾਰਵਾਈ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਅਧਾਰ ਹੈ।

2. ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਓ

ਇਹ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜਾਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਦਖਲ ਦੇਣ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕ (ਕਲੇਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਲੇਸ, ਤਾਪਮਾਨ, ਕੱਚ ਦੀ ਸਮਰੂਪਤਾ, ਵਾਤਾਵਰਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਵਿਗੜਨਾ ਅਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦਾ ਵਿਗਾੜ, ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਤੇਲ ਲਗਾਉਣਾ, ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ, ਸਟਾਪ/ਸਟਾਰਟ ਯੂਨਿਟ ਜਾਂ ਬੋਤਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ) ਕੱਚ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰਾਫਟ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਕਾਰਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪਰਿਵਰਤਨ ਦਾ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਹਨ। ਅਤੇ ਜਿੰਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਕਾਰਕ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਓਨੇ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਸੁਝਾਅ ਦਿੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਪੱਧਰ ਅਤੇ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਹਲਕੇ, ਮਜ਼ਬੂਤ, ਨੁਕਸ-ਮੁਕਤ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਸਪੀਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਟੀਚੇ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵੱਲ ਇੱਕ ਲੰਮਾ ਸਫ਼ਰ ਤੈਅ ਕਰੇਗਾ।
ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਗਰਮ ਸਿਰੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤੇਲ ਲਗਾਉਣ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ੋਰ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਦਰਅਸਲ, ਕੱਚ ਦੀ ਬੋਤਲ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਤੇਲ ਲਗਾਉਣਾ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਭਟਕਣਾ ਹੈ।

ਤੇਲ ਲਗਾਉਣ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਗੜਬੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੇ ਕਈ ਤਰੀਕੇ ਹਨ:

A. ਮੈਨੂਅਲ ਆਇਲਿੰਗ: ਐਸਓਪੀ ਸਟੈਂਡਰਡ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਬਣਾਓ, ਤੇਲਿੰਗ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਹਰੇਕ ਆਇਲਿੰਗ ਚੱਕਰ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰੋ;

B. ਮੈਨੂਅਲ ਆਇਲਿੰਗ ਦੀ ਬਜਾਏ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ: ਮੈਨੂਅਲ ਆਇਲਿੰਗ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ, ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਆਇਲਿੰਗ ਆਇਲਿੰਗ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਅਤੇ ਆਇਲਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

C. ਇੱਕ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਤੇਲ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰੋ: ਆਇਲਿੰਗ ਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹੋਏ, ਆਇਲਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।

ਤੇਲ ਲਗਾਉਣ ਦੇ ਕਾਰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਦੀ ਕਮੀ ਦੀ ਡਿਗਰੀ a ਦੇ ਕ੍ਰਮ ਵਿੱਚ ਹੈ

3. ਇਲਾਜ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੀ ਵੰਡ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਇਕਸਾਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਦੇ ਸਰੋਤ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ
ਹੁਣ, ਉਪਰੋਕਤ ਗੜਬੜੀਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਕੱਚ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਨਾਲ ਸਿੱਝਣ ਲਈ, ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕੱਚ ਨਿਰਮਾਤਾ ਬੋਤਲਾਂ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਕੱਚ ਦੇ ਤਰਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ। 1mm ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਾਲੇ ਗਾਹਕਾਂ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਅਤੇ ਵਾਜਬ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ 1.8mm (ਛੋਟੇ ਮੂੰਹ ਦੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਉਡਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ) ਤੋਂ 2.5mm (ਫੁੱਟਣ ਅਤੇ ਉਡਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ) ਤੋਂ ਵੀ ਵੱਧ ਹਨ।
ਇਸ ਵਧੀ ਹੋਈ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਨੁਕਸ ਵਾਲੀਆਂ ਬੋਤਲਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਹੈ। ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਦਿਨਾਂ ਵਿੱਚ, ਜਦੋਂ ਕੱਚ ਉਦਯੋਗ ਕੱਚ ਦੀ ਤਾਕਤ ਦੀ ਗਣਨਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ ਸੀ, ਇਸ ਵਧੀ ਹੋਈ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪਰਿਵਰਤਨ (ਜਾਂ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਪੱਧਰ) ਲਈ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦਿੱਤਾ ਅਤੇ ਕੱਚ ਦੇ ਕੰਟੇਨਰ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੁਆਰਾ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਗਾਹਕ ਸਵੀਕਾਰ ਕਰਦੇ ਹਨ।
ਪਰ ਇਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਹਰੇਕ ਬੋਤਲ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਗਰਮ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਇਨਫਰਾਰੈੱਡ ਸੈਂਸਰ ਨਿਗਰਾਨੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਜ਼ਰੀਏ, ਅਸੀਂ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੇਖ ਸਕਦੇ ਹਾਂ ਕਿ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਬੋਤਲ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ (ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਵੰਡ ਵਿਚ ਤਬਦੀਲੀ) ਵਿਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਲਿਆ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੀ ਗਈ ਤਸਵੀਰ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਇਸ ਕੱਚ ਦੀ ਵੰਡ ਨੂੰ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਦੋ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ: ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਲੰਮੀ ਵੰਡ ਅਤੇ ਪਾਸੇ ਦੀ ਵੰਡ। ਪੈਦਾ ਹੋਈਆਂ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਬੋਤਲਾਂ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਤੋਂ, ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੱਚ ਦੀ ਵੰਡ ਲਗਾਤਾਰ ਬਦਲ ਰਹੀ ਹੈ। , ਲੰਬਕਾਰੀ ਅਤੇ ਖਿਤਿਜੀ ਦੋਵੇਂ। ਬੋਤਲ ਦਾ ਭਾਰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਸਾਨੂੰ ਇਹਨਾਂ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਜਾਂ ਬਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਵੰਡ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਹਲਕੇ ਅਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​​​ਬੋਤਲਾਂ ਅਤੇ ਡੱਬਿਆਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਰਫਤਾਰ 'ਤੇ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਹੈ, ਘੱਟ ਨੁਕਸਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਜਾਂ ਜ਼ੀਰੋ ਦੇ ਨੇੜੇ ਵੀ। ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਵੰਡ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਬੋਤਲ ਦੀ ਨਿਰੰਤਰ ਨਿਗਰਾਨੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਵੰਡ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਆਪਰੇਟਰ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਮਾਪ ਸਕਦਾ ਹੈ।

4. ਡਾਟਾ ਇਕੱਠਾ ਕਰੋ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰੋ: AI ਇੰਟੈਲੀਜੈਂਸ ਬਣਾਓ
ਜ਼ਿਆਦਾ ਤੋਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੈਂਸਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਨਾਲ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤੋਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਡਾਟਾ ਇਕੱਠਾ ਹੋਵੇਗਾ। ਇਸ ਡੇਟਾ ਨੂੰ ਸਮਝਦਾਰੀ ਨਾਲ ਜੋੜਨਾ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਪ੍ਰਬੰਧਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਅਤੇ ਬਿਹਤਰ ਜਾਣਕਾਰੀ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਅੰਤਮ ਟੀਚਾ: ਗਲਾਸ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਉਪਲਬਧ ਡੇਟਾ ਦਾ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਡੇਟਾਬੇਸ ਬਣਾਉਣਾ, ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਡੇਟਾ ਨੂੰ ਵਰਗੀਕ੍ਰਿਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਮਿਲਾਉਣ ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਕੁਸ਼ਲ ਬੰਦ-ਲੂਪ ਗਣਨਾਵਾਂ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਸਾਨੂੰ ਹੋਰ ਹੇਠਾਂ ਤੋਂ ਧਰਤੀ ਉੱਤੇ ਰਹਿਣ ਅਤੇ ਅਸਲ ਡੇਟਾ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਅਸੀਂ ਜਾਣਦੇ ਹਾਂ ਕਿ ਚਾਰਜ ਡੇਟਾ ਜਾਂ ਤਾਪਮਾਨ ਡੇਟਾ ਬੋਤਲ ਦੇ ਡੇਟਾ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਇੱਕ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਅਸੀਂ ਇਸ ਸਬੰਧ ਨੂੰ ਜਾਣ ਲੈਂਦੇ ਹਾਂ, ਤਾਂ ਅਸੀਂ ਚਾਰਜ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਇਸ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ ਕਿ ਅਸੀਂ ਕੱਚ ਦੀ ਵੰਡ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਸ਼ਿਫਟ ਦੇ ਨਾਲ ਬੋਤਲਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਾਂ, ਤਾਂ ਜੋ ਨੁਕਸ ਘੱਟ ਹੋਣ। ਨਾਲ ਹੀ, ਕੁਝ ਕੋਲਡ-ਐਂਡ ਡੇਟਾ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬੁਲਬੁਲੇ, ਚੀਰ, ਆਦਿ) ਵੀ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਬਦਲਾਅ ਨੂੰ ਦਰਸਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਡੇਟਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਨਾਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਵਿਭਿੰਨਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲ ਸਕਦੀ ਹੈ ਭਾਵੇਂ ਇਹ ਗਰਮ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਨਾ ਦਿੱਤੀ ਗਈ ਹੋਵੇ।

ਇਸ ਲਈ, ਡੇਟਾਬੇਸ ਦੁਆਰਾ ਇਹਨਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੇ ਡੇਟਾ ਨੂੰ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, AI ਇੰਟੈਲੀਜੈਂਟ ਸਿਸਟਮ ਆਪਣੇ ਆਪ ਹੀ ਸੰਬੰਧਿਤ ਉਪਚਾਰਕ ਉਪਾਅ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਹਾਟ-ਐਂਡ ਸੈਂਸਰ ਸਿਸਟਮ ਨੁਕਸ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਪਤਾ ਲਗਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਗੁਣਵੱਤਾ ਡੇਟਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਅਲਾਰਮ ਮੁੱਲ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ। 5. ਸੈਂਸਰ-ਅਧਾਰਿਤ SOP ਜਾਂ ਫਾਰਮ ਮੋਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਬਣਾਓ

ਇੱਕ ਵਾਰ ਸੈਂਸਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਸਾਨੂੰ ਸੈਂਸਰ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕੀਤੀ ਗਈ ਜਾਣਕਾਰੀ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਮਾਪਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਸੈਂਸਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਦੇਖੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਸਾਰਿਤ ਜਾਣਕਾਰੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ!

ਸੈਂਸਰ ਬੋਤਲ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨ ਲਈ ਗੋਬ (ਭਾਰ, ਤਾਪਮਾਨ, ਆਕਾਰ), ਚਾਰਜ (ਗਤੀ, ਲੰਬਾਈ, ਪਹੁੰਚਣ ਦਾ ਸਮਾਂ, ਸਥਿਤੀ), ਤਾਪਮਾਨ (ਪ੍ਰੀਗ, ਡਾਈ, ਪੰਚ/ਕੋਰ, ਡਾਈ) ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਨਿਰੰਤਰ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਕਿਸੇ ਵੀ ਪਰਿਵਰਤਨ ਦਾ ਇੱਕ ਕਾਰਨ ਹੈ. ਇੱਕ ਵਾਰ ਕਾਰਨ ਦਾ ਪਤਾ ਲੱਗਣ 'ਤੇ, ਸਟੈਂਡਰਡ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਸਥਾਪਿਤ ਅਤੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਐਸਓਪੀ ਲਾਗੂ ਕਰਨ ਨਾਲ ਫੈਕਟਰੀ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਆਸਾਨ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਅਸੀਂ ਗਾਹਕਾਂ ਦੇ ਫੀਡਬੈਕ ਤੋਂ ਜਾਣਦੇ ਹਾਂ ਕਿ ਉਹ ਮਹਿਸੂਸ ਕਰਦੇ ਹਨ ਕਿ ਸੈਂਸਰਾਂ ਅਤੇ SOPs ਦੇ ਕਾਰਨ ਗਰਮ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਨਵੇਂ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੀ ਭਰਤੀ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੋ ਰਿਹਾ ਹੈ।

ਆਦਰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਦੋਂ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਮਸ਼ੀਨ ਸੈੱਟ ਹੁੰਦੇ ਹਨ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 4-ਡ੍ਰੌਪ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਦੇ 12 ਸੈੱਟ ਜਿੱਥੇ ਆਪਰੇਟਰ 48 ਕੈਵਿਟੀਜ਼ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੰਟਰੋਲ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ)। ਇਸ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, ਸੈਂਸਰ ਡੇਟਾ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਰੈਂਕ-ਐਂਡ-ਟ੍ਰੇਨ ਟਾਈਮਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਡੇਟਾ ਨੂੰ ਵਾਪਸ ਫੀਡ ਕਰਕੇ ਜ਼ਰੂਰੀ ਵਿਵਸਥਾ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਫੀਡਬੈਕ ਕੰਪਿਊਟਰ ਰਾਹੀਂ ਆਪਣੇ ਆਪ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਨੂੰ ਮਿਲੀਸਕਿੰਟਾਂ ਵਿੱਚ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਜਿਹਾ ਕੁਝ ਵੀ ਵਧੀਆ ਓਪਰੇਟਰ/ਮਾਹਰ ਕਦੇ ਵੀ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਣਗੇ। ਪਿਛਲੇ ਪੰਜ ਸਾਲਾਂ ਵਿੱਚ, ਇੱਕ ਬੰਦ ਲੂਪ (ਗਰਮ ਅੰਤ) ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਨਿਯੰਤਰਣ ਗੌਬ ਵਜ਼ਨ, ਕਨਵੇਅਰ 'ਤੇ ਬੋਤਲ ਸਪੇਸਿੰਗ, ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ, ਕੋਰ ਪੰਚ ਸਟ੍ਰੋਕ ਅਤੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਲੰਮੀ ਵੰਡ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਲਈ ਉਪਲਬਧ ਹੈ। ਇਹ ਅਨੁਮਾਨਤ ਹੈ ਕਿ ਨੇੜਲੇ ਭਵਿੱਖ ਵਿੱਚ ਹੋਰ ਨਿਯੰਤਰਣ ਲੂਪਸ ਉਪਲਬਧ ਹੋਣਗੇ. ਮੌਜੂਦਾ ਅਨੁਭਵ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਨਿਯੰਤਰਣ ਲੂਪਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਨਾਲ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਇੱਕੋ ਜਿਹੇ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਕਮੀ, ਕੱਚ ਦੀ ਵੰਡ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਪਰਿਵਰਤਨ ਅਤੇ ਕੱਚ ਦੀਆਂ ਬੋਤਲਾਂ ਅਤੇ ਜਾਰਾਂ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਨੁਕਸ।

ਹਲਕੇ, ਮਜ਼ਬੂਤ, (ਲਗਭਗ) ਨੁਕਸ-ਮੁਕਤ, ਉੱਚ-ਗਤੀ, ਅਤੇ ਉੱਚ-ਉਪਜ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਇੱਛਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਅਸੀਂ ਇਸ ਲੇਖ ਵਿੱਚ ਇਸਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਦੇ ਕੁਝ ਤਰੀਕੇ ਪੇਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਾਂ। ਕੱਚ ਦੇ ਕੰਟੇਨਰ ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਇੱਕ ਮੈਂਬਰ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, ਅਸੀਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਅਤੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੇ ਮੈਗਾਟਰੈਂਡ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਦੇ ਹਾਂ, ਅਤੇ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਕਾਰਬਨ ਫੁੱਟਪ੍ਰਿੰਟ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਵਾਈਨਰੀਆਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗਲਾਸ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਉਪਭੋਗਤਾਵਾਂ ਦੀਆਂ ਸਪੱਸ਼ਟ ਲੋੜਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਦੇ ਹਾਂ। ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਨਿਰਮਾਤਾ ਲਈ, ਹਲਕੇ, ਮਜ਼ਬੂਤ, (ਲਗਭਗ) ਨੁਕਸ ਰਹਿਤ ਕੱਚ ਦੀਆਂ ਬੋਤਲਾਂ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਮਸ਼ੀਨ ਗਤੀ 'ਤੇ, ਕਾਰਬਨ ਨਿਕਾਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੇ ਨਾਲ ਨਿਵੇਸ਼ 'ਤੇ ਵਧੇਰੇ ਵਾਪਸੀ ਲਿਆ ਸਕਦਾ ਹੈ।